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新出行课堂 | 走进广汽丰田雷凌背后的标杆级工厂
六也行 11个月前

雷凌是 TNGA 的新宠儿,也是广汽丰田销量担当之一,广丰于 2015 年导入雷凌双擎后,加速了双擎混动大放异彩的时代到来,HEV 车型销量逐年保持高速增长。今年搭配凯美瑞双擎,仅花费 9 个月就已经卖出 49356 辆,超过 2017 年全年,接近 2018 年全年的七成,再一次喜提同比增长较大幅度几乎已然板上钉钉。

我们知道,COROLLA 庞大的家族会有各种不同的车型来对应细分的人群需求,在中国市场里面,以往中庸的卡罗拉形象也已经无法完全代表这个系列车型的定位。最新一代车型因为 TNGA 的因素,将会带来高强度车身结构配合低重心的驾控感受,以及更多高配置的引入,令这个几十年的常青树系列越来越年轻。眼前的全新一代雷凌双擎就是重要的代表——这款重要的车型产品就产自广汽丰田南沙工厂。
走进广汽丰田南沙工厂
在人类 100 余年的汽车制造史中,汽车工厂经历了多个阶段——从手工制造为主的 1.0 时代,到流水线批量生产的 2.0 时代,再到以信息化、自动化水平进一步提升的 3.0 时代,每一步都发生了翻天覆地的变化。而在丰田带人字旁的“自働化”思想中,人和机器要能够判断工序的好坏,发现问题时能够及时停止并进行改善,不让质量问题流入下一道工序,从而在过程中最大限度提升品质水平,而不是依赖于检查来发现问题。以这类标准打造的工厂,更是各中翘楚。

成立于 2004 年的南沙工厂由三条生产线组成,整体占地面积 283 万平方米,拥有冲压、焊装、涂装、总装四大车间,采用柔性化体制,最大生产能力可达年 60 万辆。工厂目前生产项目包括凯美瑞、汉兰达、YARIS L 致炫/致享、雷凌系列车型。作为丰田汽车在中国设立的最大规模汽车工厂之一,它也是丰田打造人才、技术、工艺卓越的世界级母工厂。

核心亮点——自工序完结
在制造环节,广汽丰田生产质量管理的核心是“自工序完结”。在许多主机厂按照常规依靠结果管理、依赖检查来保证品质时,广丰的品质管理体系已经转向源头与过程管理,“自工序完结”活动贯穿于从商品企划到销售的整个产业链全过程。广汽丰田认为,品质时工序中制造出来的,而非检查出来的。这就好比是学霸的学习方法,绝对不是等到考试临阵磨枪的慌张,而是每个章节融会贯通的成稳,这种幸福感可不是人人都能体会的,但广汽丰田做到了。

自工序完结的精髓在于“良品条件”加上“作业遵守率”。目前广汽丰田生产线的一次合格率达到 98.9%,高于行业平均水平近 10 个百分点。广汽丰田的品质管理的高要求也传袭至供应商身上,统计表明,2018 年,广汽丰田零部件供应商的供货不良率仅为 0.36PPM,即 100 万个部件中只有 0.36 件不良,在丰田体系里达到一流水准,是大幅度地领先业界平均水平的。

  • 生产线一次合格率98.9%:生产线一次合格率,即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到98.9%,高于行业平均水平近10个百分点。
  • 整车全检不良率0.01:整车全数检查每一百台只有一件不良(指外观瑕疵,包括脏污等)。
  • 零部件不良率0.36PPM:广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。2018年,广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM,即100万个部品中只有0.36件不良。
以 TNGA 全新换代雷凌白车身为例
全新换代雷凌采用大量高强度钢,590 MPa 以上超高强度钢材占比达 42%,全车钢材最高强度达到 1620MPa,车身骨架部位采用超高强度热冲压钢材,整体车身刚性提升了 37%,安全和⾏驶性能更⾼。

侧围加强件由原来的“工”字形结构,变成了封闭的环形结构,实现坚固的车身刚性。同时和底盘各块钣金件之间高强度结构胶的涂抹总长度达到 14.66m。其中底板增加了高强度结构胶的使用,整体涂胶长度达 10.2m,让底板强度更强,驾驶操控感会得以增强。

采用高效吸能设计,分散碰撞能量,减少顾客在低速碰撞受到的伤害;后行李厢在碰撞时有吸能作用,保护乘客。后轮采取轮罩滚边工艺,实现了外观品质的提升,同时整车视觉重心降低,车身强度也提升。

值得一提的是,TNGA 车型的绝对优势则是后备箱空间方面,动力电池丝毫不占用后备箱空间令全新一代雷凌双擎拥有一个超大的储物空间,而且后排也可以放倒,载物方面的能力是远超旧款车型的。
第三生产线的品质把控
第三生产线于 2018 年 1 月投产,初期产能 10 万台/年,2019年内扩产为 20 万台/年。
1、冲压车间
导入多工位串联压力机(1600吨+800吨+800吨+800吨);最新导入多吨位3000吨压力机。广汽丰田冲压车间相比其它车厂最大的不同点是 90% 以上冲压件都是自己生产,这一比例领先行业,能够最有效地保证品质控制。
冲压车间 90% 以上大型冲压件内制,比行业水平多约 2 倍,从地板,前围挡板,轮罩,纵梁等大冲压件,到前后副车架,C 柱加强件等小冲压件都实现内制,最高强度达到 1180MPa,精度、面品质、成形性按丰田全球最高标准要求,成为保证品质的核心原则。
2、焊装车间
因为內制件多,焊装车间的焊点数大约 3000 多个点,相比其他厂家只有 2000 多个并且广汽丰田内制焊点是其他车厂的 1.5 倍。
丰田独有多车型通用总拼工位夹具:过去传统的做法是不同车型使用不同夹具,比如生产 6 个车型,就有 6 套夹具,根据车型切换。现在整条线的全部车型可以用同一个主夹具,多车型通用,无缝切替,实现柔性生产,且精度控制范围在 ±0.02mm 内。这也是丰田最新研发的尖端技术,目前在行业内处于领先地位。
丰田独有电极头整形机:全线导入,丰田专利技术,每台点焊的机器都配备。机器人每焊接一次,电极头都会在整形机里打磨一下,使每一次工作都保持全新状态,从而确保每一个焊点都是标准的焊点。在保证焊点精度的同时减少飞溅,因为电极头打点品质稳定,减少飞溅导致的焊核不良、焊点毛刺、面品质颗粒不良等现象。以往电极头需要 2 小时更换一次,而且电极头的磨损是线性的,磨损到什么程度需要更换不好把控,对品质的控制不够精准,甚至出现虚焊,导入电极头整形机后可以 8 个小时更换一次,保证焊点品质稳定的同时提升效率。

激光在线检测:对车辆前部、侧边、尾部进行激光精度测量,为焊点拍照,如精度不符合预设的范围(±1.5mm内),机器会自动报警。激光在线检测对所有车辆的精度数据实时监控,并对数据保存以长期追溯。
3、总装车间
这是国内第一家采用底盘横置式车身运输方式的工厂:底盘横置生产线实现集约化、共通化。一方面可集约空间,比传统纵向生产线节约 50% 空间,减少作业者在作业过程中的移动距离。底盘搭载采用托盘式搭载,能快速切换托盘,实现共通化生产。
7 天可以完成扩能(一般工厂需要停工 1-2 个月):根据生产能力的需要,可任意缩短或延长作业线,不受场地或者空间限制和影响,而且改造工期短,只需7天时间就可完成,为生产能力提升或车型变更改造打下坚实基础。目前已完成底盘线(4 月假期完成)、内装线(8 月高温假完成)、外装线(8 月高温假完成)扩能,发动机装载线将在国庆假期完成扩能。

  • 发动机自动搭载:目前生产线需要作业者人工推动发动机运输车,完成改造后发动机将自动运输到指定位置。
  • 品质追溯:总装每条生产线出入口都有涂面影像检测系统,自动拍照,检测数据无线传输到后台电脑中,经过对比,即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题,而且保存数据,便于日后进行品质追溯。
  • 整车搬运机器人:所有工程间的搬运都是通过 2.3 吨整车搬运机器人来实现,减少部件底部划伤和撞伤。载重国内第一。
秘密部门——SQA
广汽丰田制造的每一辆车,都要经过工厂的全检,之后还有经过独立于工厂的自主品保监查的抽检。广丰自主品保监查是根据丰田全球《出荷基准书》开展的,并在此基础上,广丰从 2017 年开始品质监查趋势性管理,相比丰田全球标准更为严苛。

品质保证部自主监查班是广汽丰田的秘密基地,戴着有 SQA(自主品保监查)标志黑帽子的监查员每天都对产品车“鸡蛋里挑骨头”。他们的工作独立于工厂制造部门,按照丰田全球相同的方法和基准,从顾客的角度评价整车品质,评价项目超过1500项。
在广汽丰田,能够戴上黑色工帽的监查员仅有 6 个人,可谓万里挑一。他们都经过丰田严苛的资格认证,成为最专业的“顾客”。首席监查员简学礼介绍,即使是生产线判定合格的车辆,也可能存在引起客户不好体验的瑕疵,就要找到问题的源头并进行改善。

总结
新款雷凌作为完全基于丰田 TNGA 架构开发的国产车型,迎来了全面的升级。这种升级不仅体现在常规的外观设计变化、配置升级以及动力增强,更体现在许多“看不到”的地方,例如:后悬架则是独立双叉臂式,在这个级别车型上属于较少能搭载的结构配置。尤其在全新的体系下,它所有的车身部件进行了重新开发。而我们希望这次的介绍能够让大家更了解全新凯美瑞的工艺特点,相信在 TNGA 架构下,广汽丰田的产品让人更期待。

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