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零跑汽车CTC技术:Less Is More
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早在去年零跑C11上市发布活动期间就预热了CTC底盘电池一体化的技术概念。当时我就敏锐的意识到,作为“技术实力派”的零跑汽车很有可能成为业内首发该技术的车企。

首先一句话解读零跑CTC电池底盘一体化技术:更简化的结构/更低的制造成本,实现更好的性能和续航。Less Is More这个思路很“第一性原理”。

零跑对CTC技术的立项最早可以追溯到2016年,在这一技术规划下,经过18650/21700集成→CTP大模组→CTC底盘电池一体化等数次电池 PACK技术迭代最终完成。本次发布会上零跑汽车也是宣布将对行业免费开放CTC相关技术,持续推进CTC的普及进程。

CTC可以理解为电芯模组是安装在钢质底板上直接嵌入车辆底盘,车身直接充当电池包上部外壳。这样电池包不再是一个独立的总成,融合为车身的一部分。这种做法带来的好处:

1、电池仓空间利用率进一步提高,提高PACK效率,降低底盘厚度。
2、提高车身整体抗扭强度。根据中汽中心测试使用CTC的零跑C01 白车身扭转刚度为 33897 Nm/deg。

3、简化电池包零部件数目,降低成本。

作为零跑老车主与朱总有过几面之缘的,对他在技术上严谨的态度,务实的语言风格印象非常深刻。对于CTC技术,朱江明再一次用了非常“实在”的表述,毫不讳言该技术在成本降低上的贡献,甚至精确到1600元左右。

单纯从原理上讲CTC是给电池包结构/成本做减法。然而,电池包与车身的融合,对车身整体设计、安装精度、管路/线束安装、底盘密封……其实是做加法。能够完成这种设计和工艺上的提升,得益于零跑汽车具备从电池PACK到整车生产的垂直整合能力,体系内就可以打通电池包设计和车身设计的流程,提高了效率。

CTC原理上非常简单,但是工程实践上却要融合车身总成和电池总成的设计能力,在这方面,车企明显相对于电池企业更有优势。目前大部分车企的车身总成和电池总成是两个完全独立的研发体系,甚至分包给不同的供应商。曾经完全独立的两个总成研发融合为一个大总成设计,这其中不仅需要同时具备车身、电池PACK研发能力的支持,也需要组织架构的支持。零跑自创业之初,努力建立全栈研发能力,全流程链路布局。虽然零跑之前很少对此着重宣传,但是这次在CTC上得到了充分体现出了深耕研发的优势。

当然CTC技术落地的挑战还是挺多的,集成化与模块化又是相对矛盾的概念,如何平衡考验着车企的能力。撤销了电池总成独立的总成设计,需要提高车身的强度加强对电芯的保护。集成化的设计又要保证电池功能(线束、散热……)模块化设计能否保证日常维护的便捷性……非常期待C01实际产品表现。​​​

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