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解读零跑汽车新建工厂 年轻的零跑如何自我修炼?

在开始今天的文章之前,笔者想花三分钟先分享身边三位奋斗青年的真实故事。
一位是 88 年出生,早几年来深圳年买车买房,那会儿车牌不限购,房价小两万;另一位是本地 90 后,家里早早置办好车与房,随用随取,生活上游刃有余,一心忙事业就好了;而最后一位是外来 90 后,近期毕业,需要面对的是突然暴涨 6 万起的房价以及车牌限购政策的万箭穿心。
180950bfv8oy1ly858vv58.jpg图片来源:新出行网友@左岸
很显然,在时间、空间两个维度上,第三位同学是后来者。古语有云后来者居上,固然没错,90 后可能有更好的条件,机遇也更多,但笔者想说,这个年代最尴尬的或许正是奋斗在一线城市的外来 90 后,如果说 70 后遇见的是黄金时代,80 后至少到了白银时代,而 00 后父母成功了,唯独这一批,大体上两边都格格不入。
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就事论事,于 90 后的我而言,宁愿早出生五年,小时候物资匮乏些许算个啥?只要能赶上深圳当年的低房价就好了(前提是你想在深圳买房)。当然,生活没有定式,积极乐观的同学往往运气不会太差,能化逆境为神奇(真心话)。
为何突然会有上述一番感慨呢?因为与造车新势力们接触多了,发现他们某种意义上像极了我们 90 后,努力是努力的,超乎想象的生存压力也是有的,在网络上也受到类似的恶意吐槽与冷眼;而传统车企如同现在的 80 后,成熟家底,资源丰厚,是业界主力;至于十年后再来的新造车是否像 00 后一般令人艳羡,交给时间吧:)
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回顾一下造车新势力们的发展之路就会发现,绝大多数推出首款产品时不约而同选择了 SUV 车型,毕竟投国人所好,可保出师顺利,但零跑偏不,首款产品 S01 是一辆小型两门 Coupe 纯电轿跑,似乎把 90 后不走寻常路的个性标签演绎得十分到位。
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但零跑一直是新势力中低调务实的存在,没有过多宣传,也很少夸下海口,但的确是在踏踏实实地推进新车量产的每一关键步骤。前不久笔者前往零跑位于浙江金华的新建工厂,就发现背后有大华集团作为基础的零跑在造车这件事儿上有种“坐看风起云涌,我自步步为营”的魄力。
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厂商对产品得规划永远走在我们所能看见得前面,如果您去实地看看零跑的新建工厂,就会发现这一点。工业制造,并无捷径可走。在 蒸汽机主宰的 19 世纪没有,在第二次工业革命的 20 世纪没有,在所谓人工智能的 21 世纪,也都不会有。
零跑是怎么造车的?
现在满足智能制造的需求,主机厂们需要从哪些方面准备呢?方方面面还是离不开天时、地利、人和。天时是中国制造 2025,地利是每个工厂拿地建厂,现在比较缺的还是人和,即软件。而人和包括公司领导的重视、团队的推动、敢于试错的企业文化以及合作伙伴的支持。
102612n089t8amxa3tyqyb.png零跑金华工厂效果图
而在这三方面,零跑应该是做到了。首先在金华市有自建工厂,占地面积 551 亩,冲压、焊装、涂装、三电生产车间已经接近完工,工厂总产能规划 25 万辆/年,一期产能规划 5 万辆/年,至于最后一个步骤总装,零跑已在金华工厂内预留了建设用地,但目前是借用长江汽车在杭州的总装车间进行生产。
可以说零跑是万事具备只等资质了,而长江汽车是获得发改委新能源乘用车生产资质的正规车企,其前身杭州客车厂有着几十年的悠久历史,而长江与零跑都是杭州当地的车企,在合作上具有天然的地域便利性,方便日常生产工作中的协调和合作。其次,长江的乘用车生产线几乎是全新的,设备也是国际先进水平,生产线整体硬件水平和产能符合零跑的生产要求。
长江总装生产线.jpg总装生产线
整体而言,零跑的全套生产流程达到了工业 4.0 水准,并且零跑采取了一种极其灵活的方式来落地产品,即在先行保证前面制造环节完全由自主掌握核心技术,只是在最后的总装环节借用他人之力,那么这样做结合工业 4.0 能给我们带来什么?
有统计表明,产量方面提高 5%-10%,成品率提高 3%-5%,能源消耗降低 5%,维护成本降低 2%-4%,管理可以降低 10%,人工使用可以降低 5%-10%,耗材降低 5%,存货降低 10%。这些因素的集中体现最终可以使资本回报提高 3% 左右,同时也将惠及消费者。
长江汽车全景.jpg长江汽车杭州工厂全景
自主唯二的拥有三电自主知识产权的车企
以上这句话不是零跑说的,而是另一家传统新能源汽车制造商——比亚迪之前在某次发言中提及的,其中的“唯二”指的就是比亚迪自己与零跑。能够获得同行这样的评价,看得出零跑汽车在“三电技术”上还是颇具竞争力。
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零跑的三电车间位于我们本次参观的金华工厂之内,目前暂时未对外开放,只能等到再过一段时间工厂完全竣工后才会开放,可以说是期待值满分,毕竟这里是零跑的心脏。据悉,其电池包生产线使用 AGV 线体,能适应多种型号电池包生产,通过接受生产调度管理系统指令,可以实时显示 AGV 运行状态并收集采集生产数据。而电芯组装工艺采用世界最先进的铝丝超声波焊接,对标特斯拉电池包生产工艺。
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除此之外,近日我们在感叹特斯拉发布的 Autopilot 3.0 硬件的强大实力的同时,特斯拉也终于迎来了自主开发的核心芯片 FSD,与原来的芯片巨头英伟达正式分手,其实不光是特斯拉,像小鹏汽车和零跑汽车为代表的中国车企也都选择了自主研发芯片。毕竟,这是要有非常足的底气来摆脱供应商的掣肘。
而且,独家的秘籍总是更吸引人。
冲压车间
对于零跑工厂而言,自动化显然是其首要实现的目标之一,零跑冲压车间的优势正是在于高度自动化和节能化。新出行在 3 月底到访零跑金华工厂,文章呈现的图片均是 3 月底的车间状态,不代表目前的状态。
包括冲压车间在内,零跑的目标是达到自主品牌工厂先进度前三,对标大众、领克等品牌生产工艺。 走进冲压车间,最直观的感受就是车间十分敞亮,这与很多传统车企的工厂是截然不同的,车间屋顶通过全自动透明通风天窗来最大限度地使用自然光进行厂房内的照明,光是这一项全年节约下来的照明电费是非常可观的。
749374608672668.jpg车间内部非常有效利用了自然光进行照明,遵循绿色生产理念
值得一提的是,零跑冲压车间在整个设备上都考虑了节能因素。比如用于起重的行车,选择的是欧式,相较目前大范围使用的苏式行车会更加轻便,同时能耗会降低 60%—70%。
冲压车间共有两条生产线(A、B线)。所有线体组成都是按照现在国内主机厂主流的规划去做的,A 线匹配 5 台压机,结合业界领先的济二压机加上 ABB 的自动化,同时为了保证整个工厂环境与产品质量,冲压线为整体封闭式,有效做到防尘与降噪,基本上是人畜无害、非常友好了。
1.jpg冲压车间内的压机采用先进的直线 7 轴机器人,效率可以大大提升
相较以往需要较多人工操作的冲压环节,在零跑总装车间都几乎已被机器人所替代,并且相比起同行业广泛使用的六轴机器人,零跑领先地采用进口 ABB 直线七轴机器人,最主要的目的是为了节省时间、加快速度,减少动作,因为机器人的动作越多,越浪费时间。零跑给冲压机器人加了一个直线轴,进一步简化了它的动作,比如在 1 分钟内,按照正常来说只能冲压 6 次,但他们可以做到 9 -14次,平均节拍能到 12 次左右。
结合济南二机床,整线配置进口湿式离合器,可实现 10-12SPM 高速生产;冲压车间的产能为二期从产能扩展预留了提升空间。并且整个冲压生产可满足钢板及铝板混线生产;废料分拣可实现钢铝自动切换,最大程度上节省成本,减少浪费。
为了解决冲压工序中至关重要的换模环节停顿时间长、效率低的痛点,零跑创新地采用了“一键换模”的技术,在两条生产线上都按次序布置了拆垛台车,利用机器人、磁力分张、智能叉车的高效结合来实现板料、工序件的搬运,很大程度上节省了人力,也是零跑智能化生产的集中体现。并且,整个冲压车间目前状态(包含预留)最大能支持 4 辆车共线生产,这将极大支撑零跑产能。
638364657870029994.jpg经过冲压与焊装的零跑 S01 白车身
焊装车间
在这间匹配工业 4.0 的工厂里,高精度的制造工艺和检测标准是保证品质的核心原则。机器人的接管让制造工艺更加地精细化,例如零跑在焊装车间的激光焊房,焊缝严格控制在 0.25mm 内,达到了人工无法企及的精度。而整个焊装车间内一共部署了多达 80 台的库卡机器人。
539238528315654465.jpg工程师正在激光焊房内测试设备
焊装车间内的生产线,比如发舱、下车体、左右侧围、以及二级总成与大的分总成都实现了自动化。通过自动线的柔性生产,能够实现 4款车的在线同时生产,常规节拍达 13GPH,即 1 小时完成 13 台车,按照一天 8 小时算,可完成 104 辆的产量,此外产能最大可扩充至 40GPH,将来通过增加机器人、增加涂料的工位,最大满足焊装 25万台套的生产能力。
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据悉,零跑的首款车型 S01 会在第二季度 SOP,目前工位与器具基本上已经全部到位了,S01 的产线在三月底已经优化到 90%了,每个工位按时按量达到 13GPH ,包括技术人员的调试、轨迹,包括人工跟机械的配合默契度,我们现在已经接近达到量产的情况。
目前需要做的是什么呢?主要聚焦在人员方面,在 3 月底和 4 月底会分别进两批新员工,在这一段时间里面我们采用老员工带新员工的互帮互助,把人员整体的技能达到岗位需求,之后会给他们做对应的岗位评定,从而达到规范要求。
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整个线体,从硬件到人员、再到的管理流程,整体体系建设现在已经基本全部做完了,所有的车间的人员、生产、质量、物料、设备,所有运行都是按照零跑既定的管理流程去实施的。
其实在零跑的工厂中,有一抹绚丽的色彩显得与众不同,相较于其他主机厂常用的橙黄色机械臂机器人,零跑专门与库卡定制了特别的“交通红”涂装,这在中国是独此一家,对标特斯拉工厂。可以说年轻的零跑一直在进行新锐的尝试,这与发布会上赵刚提出“年轻人的第一辆车”的口号以及 S01 “大玩具”属性相得益彰,不得不说,零跑不拘一格的性格与我们 90 后却有几分神似。
167666983583032166.jpg“交通红”涂装的库卡机器人是零跑工厂的一大特色
在 S01 门盖自动线上,我们拍摄到了一台库卡机器人正在滚边操作,通过 380V 高压电将内板和外板进行包合,两者连在一起后中间通过结构胶作用,在过完涂装之后,烘烤之后进行加热就会产生黏性成为一体。高度自动化是这一道工序的重要特点,光着一台机器人的售价就高达 25 万。


涂装车间
在这间匹配智能化生产的车间里面,高精度的制造工艺和检测标准也是零跑为保证品质的核心原则。由于此前到访时涂装车间主要设备还在调试过程中,因此下面我们简单汇总了以下技术亮点,具体情况还需等到工厂正式开放日一探究竟。
  • 喷涂线整体采用 46 台德国DURR机器人,涵盖 UBC、UBS、开门、喷漆等工艺,有效减少喷涂浪费,减少人工强度,提高产品质量。
  • 节能减排方面,车身电泳工艺采用 IGBT 模块化整流系统,既能实现节能减排,又能实现环境保护效益。
  • 环保工艺方面,车身涂装前处理采用硅烷工艺,达到高环保要求;日本沸石转轮+RTO 废气处理设备,国际先进的废气处理系统,排放满足国家相关法律法规要求。
  • 自动化方面,涂装线整体使用美国 GRACO 输调漆系统,整个喷涂线可实现自动调漆、输漆、自动喷漆、换色,有效保证车身表面的光泽度和鲜映性。
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有趣的闲聊
1:零跑 S01 的白车身是在去年 10 月份才下线的,此前的测试车是从哪里生产的呢?
零跑前期的试制车间在大华股份的生产基地里,有小型生产线可以满足测试车辆的组装制造,车身零部件由相关供应商提供。
2:总装步骤在长江工厂,如何保证质量?
代工模式对于零跑来说是暂时的,主要还是为了解决初期没有获得生产资质的问题。即便是选择代工,零跑 S01 的核心三电部件、白车身、电子电器零部件都是由零跑自己生产的,其他配件的供应体系也都是由零跑搭建,所以在产品供应体系上首先获得了保证。其次,零跑方面会直接派出团队进驻长江汽车,对生产和品控进行实际的把控,保证产品质量符合零跑的标准。
3:零跑是否还在申请资质?
零跑还是希望能握有自己的资质,我们始终在积极申请。
总结
综上所述,零跑对于汽车生产的前三道工序(冲压、焊装、喷涂)都在自己的工厂进行生产,在进行最后的总装工序前,通过陆路货车运输的方式转运到合作企业的总装线上进行,从而解决暂时没有资质的问题。
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在全球都在拼制造业的时代,新建工厂的过程中,先进技术、超前规划、厚重资本就显得非常重要,缺一不可,零跑金华工厂不仅全面进入自动化时代,而且已经开始了数字化与智能化的运营,与其他造车新势力选择传统车企代工的模式相比,零跑选择了一条可以亲自控制生产流程、保证产品质量的扎实稳健的道路。
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零跑旗下首款量产车型 S01 即将在六月份开始正式交付,基于零跑金华工厂的赋能以及硬实力,加上业内对其制造水平的认可,这款别具一格的两门轿跑纯电动车型的顺利交付绝对可期,之于后来的、年轻的零跑,想必受到的关注会越来越高,正像零跑在深圳皇庭广场的展示区——在刚刚过去的五一假期中被围观得水泄不通。
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